整平机保养

一、每日 / 每班保养（必做）

• 辊面清洁：停机后彻底清理上下辊面铁屑、油污、杂质，防止压伤板材、损伤辊面；用软布 + 专用清洁剂，禁止硬刮。

• 目视与安全检查：

  • 辊面：有无划伤、麻点、裂纹、掉铬。

  • 传动：链条 / 皮带张紧度、防护罩完好、无松动异响。

  • 电气：线缆无破损、接头无松动、急停有效、接地可靠。

  • 液压 / 润滑：无渗漏、油位正常、压力表归零。

• 基础润滑：手动注油点（辊轴承座、关节、链条）补锂基脂，至油膜均匀、无干摩擦。

• 空载试机：开机低速运行 3–5 分钟，听异响、看振动、查辊隙与限位正常。

二、每周保养（重点）

• 深度清洁：清理机架、底座、电机、齿轮箱表面积尘油污；疏通散热风扇 / 风道，防过热。

• 润滑系统：

  • 集中润滑：检查油位、压力、分配阀，清洗过滤器，确保各点出油正常。

  • 辊轴承：加注高温锂基脂（如 NLGI 2#），每辊 2–3g，避免过量发热。

  • 齿轮箱：检查油位、油质，不足补同型号油（如 ISOVG220/320）。

• 液压系统：

  • 油位 / 油质：检查液位在标尺 1/2–2/3，油液无乳化、变色、杂质。

  • 泄漏：查缸体、管路、接头，微渗及时处理，严重停机修。

  • 滤芯：清洁回油 / 吸油滤芯，压差超标更换。

• 传动与紧固：

  • 链条：张紧度（下垂 1–2% 中心距）、润滑、磨损；链轮无裂纹、齿面完好。

  • 皮带：张力适中、无龟裂 / 掉渣，对中良好。

  • 螺栓：机架、轴承座、电机、底座连接螺栓按标准扭矩紧固。

• 辊隙与限位：复核辊隙（板厚 + 0.3~0.5mm）、两侧限位对称，避免跑偏与精度偏差。

三、每月保养（关键）

• 液压油检测：测污染度（NAS≤9 级）、含水量（≤0.1%），超标换油并清洗油箱。

• 齿轮箱换油：首次 500 小时换，之后每 1000 小时或半年换同型号齿轮油。

• 辊面精度校验：用粗糙度仪 / 百分表测辊面粗糙度、圆度、同轴度；超差修磨或更换。

• 轴承状态：听音、测温、测振；异常拆检，更换磨损 / 疲劳轴承。

• 电气系统：

  • 控制柜：除尘、紧固端子、检查接触器 / 继电器触点无烧蚀。

  • 电机：绝缘电阻（≥1MΩ）、轴承温度≤70℃、无异常噪音。

• 机架与基础：检查焊缝无裂纹、地脚螺栓紧固、基础无沉降 / 开裂，防止共振影响精度。

四、季度 / 半年保养（深度）

• 液压系统：换液压油、清洗油箱、更换滤芯；校验压力阀、压力表，确保压力精准。

• 传动系统：拆检齿轮箱，检查齿轮啮合、轴承磨损、油封老化；联轴器对中、弹性件更换。

• 辊系大修：拆卸辊轴，检查轴承、密封、辊面；必要时磨削辊面（精度≤0.02mm）、重新镀铬。

• 润滑系统：清洗集中润滑站、分配阀、管路，更换磨损泵件，确保供油稳定。

• 防锈防腐：整机外表面除锈、补漆；辊面、轴承座、链条等易锈部位涂防锈油 / 锂基脂。

五、年度保养（全面）

• 整机解体检查：机架、辊系、传动、液压、电气全部分解，检测磨损、变形、疲劳，修复或更换损坏件。

• 精度校准：水平仪、百分表、激光干涉仪校准机架水平、辊平行度、垂直度、辊隙均匀度，确保整机精度达标。

• 电气升级：老化线路、元件更换；控制柜防潮、防尘处理，优化控制程序。

• 安全校验：急停、限位、过载保护、报警功能全测试，确保安全可靠。

六、易损件寿命与更换周期

• 辊面：视材质与工况，6–12 个月修磨；2–3 年更换。

• 轴承：8000–12000 小时，或每年更换。

• 液压油 / 滤芯：500–1000 小时或半年更换。

• 齿轮油：1000–2000 小时或一年更换。

• 链条 / 皮带：3–6 个月，磨损 / 伸长超 2% 更换。

• 密封件 / 油封：6–12 个月，老化 / 渗漏即换。

七、长期停机保养（≥1 个月）

• 清洁干燥：彻底清理辊面、机架、油箱，擦干水分，防锈蚀。

• 防锈封存：辊面涂厚防锈油，包油纸；轴承座、链条、齿轮箱注满锂基脂；缸杆缩回，涂防锈油。

• 断电防护：切断电源，拆下电瓶负极；控制柜防潮，放干燥剂。

• 定期盘车：每 2–4 周手动盘车 1–2 圈，防止辊轴变形、轴承卡滞。

八、核心禁忌（避免损坏）

• 禁止超负荷、超速度、超厚度运行，防止辊轴弯曲、轴承烧毁、电机过载。

• 禁止硬料、杂质、焊渣进入辊缝，避免辊面压伤、划伤。

• 禁止运行中调整辊隙、清理辊面、打开防护罩，防止安全事故。

• 禁止混用不同牌号润滑油 / 液压油，防止油液变质、系统故障。